Mantenimiento Productivo Total

El TPM es una estrategia compuesta por una serie de actividades ordenadas, que una vez implantadas ayudan a mejorar la competividad  de una organización industrial o de servicios. Se considera como estrategia, ya que ayuda a crear capacidades competitivas a través de la eliminación rigurosa y sistemática de las deficiencias de los sistemas operativos. El TPM permite diferenciar mejoras de los tiempos de respuesta, fiabilidad de suministros, el conocimiento que poseen las personas y la calidad de los productos y servicios finales

El JIMP (Japan Institute of Plan Maintenace) define el TPM como un sistema orientado a lograr:

• Cero accidentes
• Cero defectos 
• Cero perdidas

Estas acciones deben conducir a la obtención de productos y servicios de alta calidad, mínimos costos de producción, alta moral en el trabajo y una imagen de empresa excelente. No solo deben participar las áreas productivas, se deben buscar la eficiencia global con la participación de todas las personas de todos los departamentos de la empresa. La obtención de las “Cero pérdidas” se debe lograr a través de la promoción de trabajo en grupos pequeños, comprometidos y entrenados lograr los objetivos personales y de la empresa.

Por lo tanto el objetivo del TPM es maximizar la efectividad total de los sistemas productivos por  medio de la eliminación de sus pérdidas llevadas a cabo con la participación de todos los empleados.

     PILARES DEL TPM

Para tener una mejor perspectiva del significado del TPM hay que entender que éste se sustenta en 8 pilares:

Esta tienen como objetivo eliminar sistemáticamente las grandes pérdidas ocasionadas con el proceso productivo.

Las pérdidas pueden ser:

1.- De los equipos

• Fallas en los equipos principales
• Cambios y ajustes no programados
• Fallas de equipos auxiliares
• Paradas menores
• Reducción de velocidad
•  Defectos en el proceso
• Arranque

2.- De los recursos humanos

• Gerenciales
• Moviemientos
• Areglo / Acomodo
• Falta de sistemas automáticos
• Seguimientos y corrección

3.- De los procesos productivos

• De los recurso de producción
• De los tiempos de carga del equipo
• Paras programadas

4.- Mantenimiento   Autónomo 

• Contaminación por agentes externos                         
• Rupturas de ciertas piezas
• Deslazamientos
• Errores en la manipulación
• Limpiar
• Lubricar
• Revisar

KAIZEN

La palabra kaizen significa "mejoramiento continuo", y es una estrategia o metodología de calidad y gestión en las industrias tanto a nivel individual como colectivo. Esta metodología permite mantener y mejorar el estándar de trabajo mediante mejoras pequeñas y graduales, en contraposición a la llamada Kaikakú, transformación o mejora radical. Esta metodología se originó en Japón en la línea del modelo de gestión Lean Manufacturing de Toyota. La técnica kaizen comprende diferentes factores:

•          Orientación y apoyo a los clientes.
•           Control total de la calidad / 6 Sigma
•             Robótica
•           Círculos de calidad
•            Sistemas de sugerencias
•           Automatización
•            Disciplina en el lugar de trabajo
•                T.P.M
•          Kanban (ayuda o control visual para facilitar el  manejo de inventarios³ )
•          Mejoramiento de la calidad
•          Justo a tiempo (en inglés, J.I.T, Just In Time)
•           Cero defectos
•           Actividades en pequeños grupos de trabajo.
•             Labor cooperativa y manejo de las relaciones
•           Mejoramiento de la productividad
•           Desarrollo de nuevos productos

LA ACTIVIDAD DEL CÍRCULO KAIZEN

La actividad del círculo Kaizen KCA es quizá la mejor actividad de involucramiento con grandes beneficios cuando:

•          Refuerza la actividad de los miembros de equipo hacia: Trabajar como parte de un grupo de equipo, dirección, logística y resolución de problemas del equipo.
•          Crea confianza entre los miembros del equipo cuando éstos se sienten que han contribuido al éxito de la compañía y listos para el próximo reto.
•          Ataca los problemas críticos como si fueran "cientos de manos" disponibles.
•      Para la exitosa conclusión de los círculos de calidad, los miembros del equipo deben de ser entrenados en:
•          Habilidades administrativas: Mantener la junta de los equipos, como hacer asignaciones, realizar actas de las juntas, preparación de presentaciones y demás.
•          Lluvia de ideas: Cómo generar ideas que involucren a los miembros del equipo.
•          Solución de problemas.
•          Habilidad de presentaciones: Mostrar resultados a los gerentes.
•     En Toyota por ejemplo, el entrenamiento en KCA se lleva a cabo en cuatro horas.
•     KCA requiere de un departamento de control que lo promueva y administre. Las principales tareas administrativas son:
•          Crear formas estándar para el apoyo de los círculo
•          Registrar nuevos círculos
•          Registrar los resultados de cada círculo
•          Reportar los resultados macro y sus tendencias
•          Capacitación.
•     En Toyota, el equipo de recursos humanos sirve como departamento de control para las actividades de involucramiento.
•     En Toyota se promueve la actividad de KCA a través de:
•        Tableros de reportes en áreas de producción y otras área de gran movimiento de gente, tales como las entradas a planta(s). Los tableros deben de describir procesos y objetivos de KCA y celebrar los éxitos de los círculos.
•        Competencias y reconocimientos en categorías tales como productividad, seguridad social, costos y temas ambientales. 

CUATRO FASES DEL DESARROLLO DEL TPM

El mantenimiento preventivo se introdujo en los años 50, llegando a estar el mantenimiento productivo bien establecido durante los años 60. (Véase tabla 2). El desarrollo del TPM comenzó en los años 70. El periodo previo a 1950 puede referirse como el periodo de “mantenimiento de averías”. Como se ilustra en la tabla 3, el crecimiento del PM en Japón puede dividirse en la siguientes cuatro fases de desarrollo:

•          Fase 1: Mantenimiento de averías
•          Fase 2: Mantenimiento preventivo
•          Fase 3: Mantenimiento productivo
•          Fase 4: TPM

 

 

 LAS 5S

Las 5S son un método de gestión japonesa originado en los años 1960 en Toyota, esta técnica es denominada de esta manera gracias a la primera letra en japonés de cada una de sus cinco fases. Esta metodología pretende reducir los costos por pérdidas de tiempo y energía, mejorar la calidad de la producción, minimizar los riesgos de accidentes o sanitarios, incrementar la seguridad industrial y mejorar las condiciones de trabajo al igual que elevar la moral del personal.

Términos de las 5s.

1. Significado: Seiri (japonés) / Clasificar (español)

Definición: Separar innecesarios

Pretende: Eliminar lo innecesario en el espacio de trabajo

2. Significado: Seiton (japonés) / Ordenar (español)

Definición: Situar necesarios

Pretende: Organizar adecuadamente los elementos a usar en el espacio de trabajo

3. Significado: Seisō (japonés) / Limpiar (español)

Definición: Eliminar suciedad

Pretende: Un lugar limpio no es el que más se limpia sino el que menos se ensucia

4. Significado: Seiketsu (japonés) / Estandarizar (español)

Definición: Señalizar anomalías

Pretende: Detectar situaciones irregulares o anómalas, mediante normas sencillas y visibles

5. Significado: Shitsuke (japonés) / Entrenamiento y autodisciplina (español)

Definición: Mejorar continuamente

Pretende: Trabajar permanentemente de acuerdo con las normas establecidas

VENTAJAS

• Al integrar a toda la organización en los trabajos de mantenimiento se consigue un resultado final mas enriquecido y participativo.
• El concepto esta unido con la idea de calidad total y mejora continua. 

DESVENTAJAS

• Se requiere un cambio de cultura general, para que tenga éxito, este cambio no puede ser introducido por imposición, requiere el convencimiento por parte de todos los componentes de la organización de que es un beneficio para todos.
• La inversión en formación y cambios generales en la organización es costosa. el proceso de implementaciòn requiere de varios años

  

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