concepto
El mantenimiento predictivo o basado en la
condición evalúa el estado de la maquinaria y recomienda intervenir o no, lo
cual produce grandes ahorros.
El diagnóstico predictivo de maquinaria se
desarrolla en la industria en la década que va desde mediados de los ochenta a
mediados de los noventa del siglo XX. Actualmente, las filosofías predictivas
se aplican en la maquinaria crítica en aquellas plantas que cuentan con una
gestión optimizada de sus activos. El mantenimiento basado en la condición
optimiza al mantenimiento preventivo de manera que determina el momento preciso
para cada intervención en los activos industriales.
El mantenimiento predictivo es un conjunto de
técnicas instrumentadas de medida y análisis de variables para caracterizar en
términos de fallos potenciales la condición operativa de los equipos
productivos. Su misión principal es optimizar la fiabilidad y disponibilidad de
equipos al mínimo costo.
Ventajas y beneficios de la aplicación del
mantenimiento predictivo
- La gestión optimizada de la programación del
mantenimiento reporta las siguientes ventajas:
- Se evitan prácticamente todas las paradas no
planificadas por avería.
- Se alargan los intervalos productivos entre paradas
para mantenimiento y se minimizan los tiempos de reparación.
- Por lo tanto, se aumenta la disponibilidad de la
planta.
- Se evitan las pérdidas de producto por paros en el
proceso productivo.
- Se amplía la duración de servicio de los
componentes, solamente se sustituyen cuando comienzan a dañarse.
- Se reducen los stocks de piezas de recambio, puesto
que el aprovisionamiento de estas piezas también puede programarse.
- Se impiden penalizaciones por retrasos en las
entregas.
- Se mejora la calidad del producto fabricado
(mecanización, laminación).
- Se evitan averías catastróficas, aumenta la
seguridad de la planta, se reducen las primas de seguros.
En definitiva, se aumenta la fiabilidad de la
planta.
Técnicas no destructivas
Para cada técnica predictiva, se estudian los
fundamentos, los equipos necesarios, la técnica para la puesta en práctica, los
trucos que hay que tener en cuenta y el análisis de los resultados obtenidos.
Para cada técnica predictiva, se estudian los
fundamentos, los equipos necesarios, la técnica para la puesta en práctica, los
trucos que hay que tener en cuenta y el análisis de los resultados obtenidos.
Inspección baroscópica
La inspección baroscópica es utilizada en programas
de mantenimiento de aeronaves y motores. Los motores de turbina tienen puertos
de acceso que son especialmente diseñados para los baroscopios. Estos a la vez,
también son utilizados para determinar la aeronavegabilidad de los componentes
para inspeccionar el interior de los cilindros hidráulicos y las válvulas por
picaduras, porosidad, marcas de herramientas, reventaduras en los cilindros,
inspeccionar las palas de la turbina de un motor turbo, verificar la correcta
colocación y ajuste de los sellos y partes en áreas de difícil acceso. La
inspección baroscópica también es utilizada para localizar objetos extraños en
el motor.
Líquidos
penetrantes
El análisis no destructivo con líquidos penetrantes
se emplea generalmente para evidenciar discontinuidades superficiales sobre
casi todos los materiales no porosos (o con excesiva rugosidad o escamado) como
metales, cerámicos, vidrios, plásticos, etc. característica que lo hace
utilizable en innumerables campos de aplicación.
La técnica de Inspección Visual es una técnica de
prueba no destructiva que detecta una variedad de defectos como: corrosión,
contaminación, conexiones de soldadura y discontinuidades de superficies.
Es el método más utilizado para detectar
reventaduras de la superficie, el cual es particularmente importante por su
relación con mecanismos de fallas estructurales.
La inspección visual y óptica es aquella que
utiliza la energía de la porción visible del espectro electromagnético. Los
cambios en las propiedades de la luz, después de entrar en contacto con el
objeto inspeccionado, pueden ser detectados por el ojo humano o por un sistema
de inspección visual. Es considerado el método de prueba no destructiva
original, y más antiguo, y sus siglas en inglés son VT= visual testing.
Radiografía de Materiales
La radiografía es un proceso por el cuál
rayos radioactivos son dirigidos hacia un objeto para pasar a través de él y la
imagen es capturada en una película. Esta película es a su vez procesada
y mostrada en imagen como una secuencia de sombras grises entre negro y el
blanco.
La radiografía se vale de recursos tales como rayos
X, rayos gama así como de métodos más modernos, como radiografía en tiempo
real, radiografía computarizada y tomografía computarizada. No hay una fórmula
que por sí misma pueda resolver todas las necesidades radiográficas. Se deben
tomar en cuenta aspectos como las condiciones en la exposición se realiza, las
necesidades de calidad de la imagen, la productividad así como los códigos,
regulaciones y estándares de práctica internacionales relevantes a nuestra
industria
Análisis de aceite
El análisis de aceite es un conjunto de
procedimientos y mediciones aplicadas al aceite usado en las máquinas y
equipos, que facilitan el control tanto del estado del lubricante, como de
manera indirecta permiten establecer el estado de los componentes.
El objetivo primordial y final es suministrar
información para adelantarse a tomar acciones y buscar la reducción de los
costos de operación y mantenimiento a través de la preservación de las máquinas
y la extracción de la mejor vida de los lubricantes.
Análisis de vibraciones
El análisis de vibraciones ayuda a diagnosticar
problemas en el equipo de trabajo antes de que ocurra algún fallo catastrófico.
Una máquina que tiene un fallo, sea este eléctrico
o mecánico, genera vibraciones.
La frecuencia de estas vibraciones son leídas y
cotejadas por los instrumentos de análisis, que reconocen en ellas parámetros
específicos (firma de vibración), establecidos a lo largo de años de
experiencia en el uso y mantenimiento de maquinaria.
Un espectro de vibración es una imagen de cálculo
de datos que nos muestra los datos de frecuencia / amplitud. La frecuencia
ayuda a determinar el origen de la vibración, mientras la amplitud ayuda a
determinar la severidad del problema. Un incremento en el nivel de frecuencia
indica un cambio en el mecanismo: bandas flojas, grietas en la estructura,
daños en los rodamientos, desbalanceo, desgaste excesivo de piezas.
